بررسی طرح ریزی واحدهای صنعتی
فصـل اول چکیده مطالعات فنی، مالی و اقتصادی
جدول (۱-۱) جمعبندی مشخصات اصلی طرح تولید الکترود جوشکاری
فصــل دوم کلیات معرفی محصول
کلیاتی در راستای شناسائی محصول و ارتباط منطقی آن با زنجیره تولید
۱-۲ تعریف، ویژگیها و مشخصات فنی محصول از نظر شکل ظاهری، طبقهبندی، فرمول، چگونگی بستهبندی اجزاء و قطعات متشکله، حد استاندارد ملی وجهانی
الکترود جوشکاری
مادهای است که به مواد دیرگداز برای کمک به ذوب آنها اضافه میشود. عمل ثانوی گدازآور، که علت اصلی کاربرد آن نیز هست، به عنوان عامل احیاءکننده جهت اکسیژنزدائی یا تجزیه ناخالصیها و زدودن آنها به صورت سربارهها یا گازها است. گدازآور که در لحیمکاریها برای زدودن اکسیدها از سطحی که باید لحیم شود نیز ممکن است به عنوان گدازآور تلقی گردند. سنگ گدازآور، اصطلاح عمومی سنگ آهک یا دولومیت است که در ذوب آهن بکار برده میشود. حدود ۴۰۰ کیلوگرم سنگ آهک برای هر تن آهن خام تولیدی در کوره بلند به کار برده میشود. هرگاه کانه آهن بدون گدازآور قلیایی احیا شود. سیلیس و آلومین با اکسیدهای اهن به هم پیوسته تشکیل سیلیکاتهای مضاعف آهن و آلومین میدهند و افت سنگین آهن به وجود میآید. با اضافه کردن سنگ آهن، سیلیس و آلومین که میل ترکیبی شدید با آهک و منیزی دارند، تشکیل ترکیباتی را میدهند که محتوی آهن بسیار کمی هستند. این ترکیبات دوباره مذاب را تشکیل و روی سطح آهن مذاب شناور که به آسانی زدوده میشوند. گدازآور، گوگرد و فسفر را نیز از آهن میزداید. بعضی کارخانههای آهن محتوی مقدار کافی کربنات آهک برای تقریباً خودگداز شدن هستند. آهک، به عنوان گدازآور مؤثرتر از سنگ آهک ولی گرانتر است. کار کوره بلند در درجه اول تبدیل سنگ آهک به آهک است. سنگ آهک با حرارت دیدنی تا C830 به آهک تجزیه میشود، که سپس در حرارت حدود C1430، ذوب با تشکیل سرباره شروع میگردد. سنگهای آهکی که به عنوان گدازآور بکار برده میشوند،باید نسبتاً خالص باشند، که در غیر این صورت ترکیبات اضافی غیرمطلوبی تشکیل میشود. در مورد برنج، مفرغ، یا فلزات سفید نرم (بابیت)، رزینها را میتوان بکار برد، و گدازآور پوششی ممکن است زغال چوب، نمک طعام، یا بوراکس باشد. کریوالیت (یخ سنگ) گدازآور آلومینیوم و شیشه است.
آلیاژهای گدازآور
برای برنجها و مفرغها عبارتند از:
فسفر، قلع، فسفر مس، یا سیلیسیم مس.
فلزات را در همان زمان اضافه کردن عناصر آلیاژی اکسیژنزدایی میکنند. برای قلع پوششی فولاد، روغن نخل به عنوان گدازآور بکار برده میشود، برای لحیمکاری معمولی، کلرور روی گدازآور متداول است. پیه، کلوفون، یا روغن زیتون را نیز در لحیمکاری میتوان به کار برد. استامید، برای لحیمکاری فلزات رنگ شده بکار برده میشود. لحیم نرمی با هسته هیدرازین ساخته شده که فلزات را به خوبی خیس کرده، و بر اثر حرارت لحیم کاری بخار، و هیچ چیز از خود باقی نمیگذارد. برای لحیمهای نقره، بوراکس گدازآور متداول است. برای لحیمکاری فولاد زنگ نزن، بوراکس با اسید بوریک مخلوط میشود یا خمیرهایی از کلرور روی و بوراکس ساخته میشود. برای لحیمهای نقره، بوراکس گدازآور متداول است. برای لحیمکاری فولاد زنگ نزن، بوراکس با اسید بوریک مخلوط میشود یا خمیرهایی از کلرور روی و بوراکس ساخته میشود. بوراکس به عنوان گدازآور جوشکاری نیز ممکن است بکار برده شود گدازآور سفید، مخلوطی از نیترات و نیتریت سدیم و اکسیژن قوی است که در جوشکاری بکار برده میشود.
گدازآورهای جوشکاری
برای جوشکاری گرمای زیاد، معمولاً یک الکترود روکش و محتوی اکسیژنزدا و یک سربارهساز هستند. فلوئورور لیتیم، LIF، گدازآور قوی با گدازآوری لیتیم و فلوئور هر دو است و سرباره مایعی با نقطه ذوب کم به دست میدهد. اکسیژنزداها ممکن است فرومنگنز یا سیلیکد منگنز باشند.
سربارهسازهها
عبارتند از:
دی اکسید تیتان، کربنات منیزیم، آسپست، یا سیلیس.
سیلیکات محلول، یک چسب است، در حالی که سلولز برای حفاظت قوی ممکن است بکار برده شود. یک نوع مفتول جوشکاری با یک گدازآور معدنی روکش و با آسپست پوشیده شده که گدازآور و آسپست سرباره را داده از جوش جدا میشود. مخلوطی از کربن و خاک رس برای پوشاندن روی فولاد مذاب، پس از ریختن در قالبهای شمش، بکار برده میشود. گرمازا بوده و به حفظ دوره طولانیتر مذاب کمک میکند، به طوری که مواد اکسیژنزدایی شده روی سطح مذاب بالا میآیند.
۱-۱-۲ تعریف محصول
الکترود جوشکالی معمولاً، به صورت میلگرد، سیم (الکترود)، یا گرد هستند که برای جوشکاری برقی یا گازی، یا برای تغییر سطوح، یا سختگردانی سطوح بکار برده میشوند به صورت آلیاژهای جوشکاری با طولهای یکسره و قطرهای کم، میباشند. میلگردهای غیرآهنی که برای جوشکاری مفرغها به کار برده میشوند، معمولا میلههای زر جوشکاری (میلههای لحیمکاری سخت) نامیده میشوند. زیرا، هنگام کاربرد آنها، فلز مورد جوشکاری ذوب نمیشود.
الکترودهای جوشکاری ممکن است فلزات استاندارد یا آلیاژهای خاص باشند که با مواد گدازآور روکش شده یا اینکه روکش نشدهاند (لخت هستند) و معمولاً به قطرهای ۳۸/۲ الی ۳/۶ میلیمتر هستند. ترکیب الکترودهای جوشکاری از مشخصات انجمن جوشکاری تبعیت میکنند. کربن قالبی، به ابعاد ۳ الی ۲۵ میلیمتر، نیز برای جوشکاری برقی بکار برده میشود.
میلههای فولادی کم کربن، برای جوشکاری چدن و فولاد، محتوی کمتر از ۱۸% کربن هستند. میلههای پرکن رسوبی سخت تولید میکنند که به قالبکاری نیاز دارد. ولی برای تولید پرکنندهای سخت نیز به کار برده میشود. میلههای پر کربن، با ۸۵/۰ الی ۱۰/۱ درصد کربن، رسوبهایی با سختی اولیه ۵۷۵ بر نیل بدست میدهند. در حالیکه سختی رسوبهای میله پرمنگنز، کمتر از ۲۰۰ بر نیل بوده ولی با کار سختی بیش از ۵۰۰ بر نیل سخت میگردد. برای جوشکاری خودکار با تولید زیاد، سیم فولاد کربنی ممکن است روکش نازک از مس، به جهت تسهیل در کار و جلوگیری از پاشیدگی، داشته باشد. الکترودهای فولاد زنگ نزن، با ترکیبات مختلف دادوستد میشوند که ممکن است حاوی فولاد زنگ نزن با روکشی با تیتان یا آهک و یا عناصر دیگری نظیر مولیبدن، کربور تنگستن و کلیه آلیاژهای این خانواده باشند.
درجاتی که از الکترودهای فولادی پرمنگنز، سختی به میزان ۵۰۰ الی ۷۰۰ بر نیل اضافه میکنند و نوعی از آن الکترودی از فولاد تندبر، برای روکش ابزارهای تراشکاری چرخدنده مارپیچی است، رسوب جوشکاری دارای ترکیب ۳۰ درصد گرم، ۸ درصد کبالت، ۸ درصد مولیبدن، ۰۵/۰ درصد بور و ۰۲/۰ درصد کربن است. انواع دیگری از الکترودهای سخت روکشی، دارای درون داشت غیرآهنی هستند. نوع دیگر این الکترودها، فولادهای کم آلیاژهای کرم، مولیبدن، برای جوشکاری فولادهای آلیاژی بدون پیش گرم کردن هستند. گروهی از آلیاژها، به ویژه با مس یا نقره و الکترودهایی برای خال جوش هستند. نه الکترودهای جوشکاری. الکترودهای تنگستنی، ممکن است تنگستن خالص، تنگستن توریادار، یا تنگستن زیرکونیم باشند. دو تای آخری برای جریان برق مستقیم هستند. تنگستن توریادار، ثبات قوسی زیادی دارد و توریا قابلیت ماشینکاری تنگستن را نیز افزایش میدهد.
زیر کونیم تنگستن بین الکترود توپر و فلز مذاب، به جهت اضافه همگنی در جوش، چسبندگی ایجاد میکند. ترمیت، مخلوطی از گرد آلومینیوم و اکسید آهن است که برای جوشکاری مقاطع بزرگ آهن یا فولاد یا برای پر کردن حفرههای بزرگ به کار برده میشود. فرایند شامل سوختن آلومینیوم و فعل و انفعال با اکسید و آزاد کردن آهن به صورت آهن مذاب است. برای آتش زدن آلومینیوم و فعل و انفعال، حرارتی حدود C1540 مورد لزوم است و این امر به کمک مشعل گازی با آتش زدن گرما صورت میگیرد. و درجه حرارت گرمازای آن حدود C2540 است. ترمیت چدن که برای جوشکاری چدن بکار برده میشود، ترمیتی به اضافه حدود c درصد فروسیلیسم و ۲۰ درصد فولاد ضایعات سبرکاریها است. ترمیت قرمز، با اکسید قرمز و ترمیت سیاه با اکسید سیاه ساخته میشود. ترمیت ریل راهآهن، ترمیتی با اضافات نیکل، منگنز و فولاد است.
نوعی الکترودهای سخت روکشی عبارتند از:
آلیاژهای بر مبنای کبالت
که سختی خود را در حرارت سرخ حفظ و بسیار مقاوم خوردگی هستند. انواع آن دارای استحکامهای کششی تا حد ۵/۷۳ کیلوگرم بر میلیمتر مربع و سختی آن تا حد ۵۲ راکول x هستند. نوعی الکترود جوشکاری که برای فولادهای زنگ نزن برای اندوهها ساخته شده است. محتوی ۷۰ درصد نیکل، ۱۶ درصد کرم، ۸ درصد آهن، ۲ درصد منگنز، ۳ درصد تیتیان، و کمتر از ۰۷/۰ درصد کربن است. جوش تابکاری شده آن، دارای استحکام کششی ۵۶ کیلوگرم به میلیمتر مربع با درازش ۱۲ درصد است. الکترود جوشکاری نیکلی، که برای چدنها زیاد به کار برده میشود و عملیات زر جوشکاری است و فلز بنیان ذوب نمیشود. محتوی ۵/۴۶ درصد مس و ۳۸/۴۳ درصد روی، ۱۰ درصد نیکل، ۱% سیلیسیم و ۲% فسفر است.
رسول حاصله به رنگ آهن است. گرد جوشکاری آلیاژ نیکل، برای جوشکاری چدن و پر کردن ککهای ریختگیها چدنی به کاربرد مشعل، دارای ۳/۲ درصد سیلیسیم ۲۵/۱ درصد بور، ۱% کربن، کمتر از ۵/۱ درصد آهن و بقیه نیکل با نقطه ذوب C1065 است. الکترودهای جوشکاری در ساختمانهای بزرگ که عملیات حرارتی جوشکاری امکان ندارد، باید دارای ترکیباتی متعادل بدون عناصری که ترکیبات شکننده تشکیل میدهند، باشند.
۲-۱-۲ مشخصات و اجزاء سازنده محصول
علیرغم اختراع و پیشرفت و روشهای مختلف در جوشکاری خودکار، هنوز جوش الکتریکی به کمک دست به طور وسیعی به کار برده میشود. الکترودهای جوشکاری از دو بخش فلز اصلی (رسوب داده شده) و پوشش تشکیل میشوند. اگر ترکیبات فلز اصلی الکترودها را فولاد معمولی تشکیل میدهند اکثر ترکیبات فلز اصلی الکترودها را فولاد معمولی تشکیل میدهد و فقط تفاوت عمده در ترکیبات پوشش آنها میباشد. قطر الکترودهای فولادی معمولی که بیشتر مورد استفاده قرار میگیرند، ۱:۸، ۵:۳۲، ۳:۱۶، ۷:۳۲، ۱:۴، ۱۶:۵، ۳:۸، اینچ میباشد.
طول معمولی الکترودها ۳ اینچ است ولی الکترودهایی با طول ۱۸ اینچ نیز موجود است. البته بسته به عملیات و فلز مورد نظر جهت جوشکاری فلز اصلی الکترود از فلزات و آلیاژهای دیگری نیز تهیه میگردد که آنها به شرح زیر میباشد:
۱- آلیاژهای ناخالص فولاد.
۲- فولاد کرومدار.
۳- فولاد منگنزدار.
۴- فولاد نیکلی.
۵- آلیاژ فولادی منگنز و نیکل.
۶- آلیاژ فولادی نیکل و وانادیوم.
۷- آلیاژ آلومینیوم و مس.
۸- آلومینیوم.
۹- آلیاژ سرب و منگنز.
۱۰- آلیاژ فسفر و برنز.
پوشش الکترود باید دارای چندین نقش و وظیفه مهم باشد آنها عبارتند از:
الف - پایدارکننده قوس باشد.
ب- کنترل واکنش گازی
در هنگام جوشکاری و عملکرد قوس الکتریکی پوشش الکترود سوخته و از خود گاز ئیدروژن(H) با منواکسید کربن (co) متصاعد میکند. گازهای مذکور اطراف قوس الکتریکی را احاطه کرده و از نفوذ اکسیژن و ازت هوا به منطقه مذاب فلز قطعه کار جلوگیری مینماید. ضمناً پوشش نیز دارای مواد مضر نظیر گوگرد و فسفر نباشد.
ج – کنترل واکنشهای سرباره - مذاب
پوششهای الکترودها باید دارای آنچنان ترکیبات شیمیایی باشد که علاوه بر کاهش نفوذ هوا به منطقه مذاب حرکت مواد مذاب را تنظیم کرده و ضمناً ناخالصیهای موجود را به سطح جوش برساند.
د – ایجاد شکل و جوش مناسب
سربار تولیدی در اثر قوس الکتریکی دارای آنچنان خواص فیزیکی نظیر ویسکوزیته و کشش سطحی باشد که شکل مناسب را برای گروه جوش بوجود آورد و این شکل باید به نحوی باشد که از سرد شدن فلز جوش با سرعت زیادی جلوگیری میگردد.
خصوصیات یک الکترود مناسب منوط به ترکیبات شیمیایی روکش و خواص فلز اصلی میباشد. خوبی و بدی الکترودها معمولاً از روی رسوب، قدرت نفوذ راحتی کاربرد، خواص مکانیکی جوش و هزینه واحد حجم با وزن رسوب دارد که توسط جوشکار قضاوت میگردد.
در مجموع پوشش الکترودها از عناصر و ترکیباتی مانند: فلدسپات، میکا، سلولز، دولومیت، سیلیکات، پتاسیم، خاکرس، اکسید آهن، پودر آهن، فرومنگنز، و فروسیلیس تشکیل شده است که میزان درصد و نوع هر کدام از الکترودها خواص متفاوتی را به الکترود میدهد جداول زیر مواد و اثر هر کدام از موارد فوق در روکشهای الکترودهای مختلف را نشان میدهد:
۳-۱-۲ پوشش الکترودها از نظر کلی به دو گروه اصلی تقسیم میشود:
۱- پوششهای پایدارکننده یا پوششهای نازک
۲- پوششهای کیفی یا پوششهای ضخیم
پوششهای پایدارکننده
عناصری که این پوششها را تشکیل میدهند قوس الکتریکی را یونیزه نموده و جوشکاری با جریان متناوب را آسانتر مینمایند. بهترین و مهمترین عنصر برای این کار پتاسیم میباشد که در سنگهای مصنوعی طبیعی «گرافیت فلدسپات» و به صورت شیمیایی، کرومات پتاسیم و بیکرومات پتاسیم، پتاس و شوره یافت میشود.
به دلیل نازک بودن این پوششها امکان نفوذ اکسیژن و ازت هوا به ناحیه مذاب جوش همیشه وجود داشته و باعث ترد شدن نسبی جوش میگردد لذا استفاده آنها در جوشکاری غیرحساس بلامانع خواهد بود.
پوششهای کیفی
این پوششها تشکیل گاز و سرباره برای محافظت فلز از نفوذ اکسیژن و ازت هوا داده و نیز آلیاژهای مناسب را در ناحیه مذاب ایجاد میکنند و در نتیجه استفاده از این نوع الکترودها، خواص میکانیکی پیوند جوش معمولاً بالاتر از خواص فلز مبنا میگردد. این پوششها دارای خواص زیراند:
الف - هنگام ذوب سرباره، گازهای محافظ تولید میکنند.
ب – قوس الکتریکی پایدار و پیوسته میگردد.
ج – سرباره و تفاله جوش دارای خاصیت احیاء کنندگی میباشند.
د – تفاله جوش دارای خاصیت انقباضی بیشتری نسبت به فلز مبنا بوده و نتیجتاً براحتی از روی گرده جوش کنده میشود.
ه – در جوشکاریهای عمومی و بالای سر تفاله به سرعت منجمد میشود و در نتیجه از ریزش فلزات مذاب جلوگیری مینماید.
۴-۱-۲ تقسیمبندی مواد تشکیل دهنده پوشش الکترودها
۱- مواد سرباره ساز
اینگونه مواد از نوع مصرفی بوده و متصل بر اکسیدهای فلزی به صورت سنگ معدن میباشند، سنگ تیتان یا سنگ تیتانیوم تغلیظ شده سنگ معدنی منگنز پیرولوزیت فلدسپات، فلوریت، گچ، خاک، چینی یا کائولن، کوارتز، گرافیت و سنگ مرمر.
سنگ معدنی تیتانیوم و منگنز سرعت انجماد سرباره را زیاد نموده و در نتیجه در جوشکاریهای بالاسر و عمودی از اهمیت خاص برخوردارند فلدسپات پایداری قوس را بهتر نموده و سیلانیت آنرا افزایش میدهد. فلوریت سختی و درجه حرارت نقاله جوش را کاهش میدهد.
۲- مواد تشکیل دهنده گاز
این مواد به منظور ایجاد گازهای محافظ برای جلوگیری از نفوذ اکسیژن و ازت هوا به داخل ناحیه مذاب به کار میروند که مهمترین آنها عبارتند از: خاک اره و کتان، سلولز، زغال چوب و آرد.
۳- مواد احیاکننده
این مواد اکسید آهن تولید شده را احیا نموده و تبدیل به آهن خالص مینمایند که عبارتند از: فرومنگنز، فروسیلیسم، فروکرومیم، فروتیتانیم، مولیبدینیم و آلومینیوم.
۴- مواد آلیاژدهنده
این مواد عناصر مورد نیاز ناحیه مذاب را به منظور تشکیل یک آلیاژ کامل و مرغوب تأمین مینماید و عبارتند از: فرومنگنز، فروسیلیسم، فروکروم، فروتیتان و گاهی اوقات اکسیدهای فلزی نظیر اکسید مس، اکسید کرم، اکسید نیکل و غیره در اغلب موارد ماده تشکیل دهنده اصلی آلیاژ، فرومنگنز است که خاصیت احیاکنندگی نیز دارد.
سنگ منگنز نیز به عنوان ماده آلیاژدهنده و افزایش منگنز موجود در فولاد در پوشش الکترودها بکار برده میشود.
۵- مواد چسبنده
این مواد باعث خمیری و چسبنده شدن ترکیبات پوشش و چسبیدن مطمئن آنها روی فلز الکترود میگردند بدین منظور اولاً از شیشه مایع و یا نشاسته و گاهی از چسب استفاده میکنند.
۵-۱-۲ تقسیمبندی انواع الکترودها براساس موارد استعمالشان
الکترودهای اسیدی یا گرم
الکترودهایی هستند که موارد استعمالشان در درزهای بسته مانند اتصالات به پری میباشند یا اینکه از جمله الکترودهای مرغوب به شمار میآیند لکن اکثر جوشکاران از کار کردن با این نوع الکترودها امتناع میورزند زیرا شکل ظاهری جوش یکنواخت نبوده و در موقع کار جرقههایی به اطراف پراکنده میکند علت اینکه نمیتوان از آنها در درزهای باز استفاده نمود اولاً نسبت به الکترودهای هم قطرخود احتیاج به شدت جریان زیادی داشته ثانیاً قطرات مذاب آنها ریز هستند و ریز بودن قطرات مذاب باعث سوزاندن لبههای قطعه کار میگردد. سرباره حاصل از جوشکاری این الکترودها خاصیت اسیدی دارند. مقاومت کششی جوش حاصل از این الکترودها کمتر از الکترودهای روتایل بوده اما افزایش طول و استحکام ضربهای آنها بیشتر است.
الکترودهای آهکی یا سرد
این نوع الکترودها با اینکه محاسن زیادی از نظر جوشکاری دارند چنانچه به طور صحیح به کار برده نشوند گرده جوش معایب زیادی پیدا کرده، از جمله تمامی آنها متخلخل و در انتهای آن حفره بزرگی ایجاد میگردد. با توجه به نفوذ خیلی خوب آنها بیشتر در پاسهای اول جوشکاری مورد استفاده قرار میگیرند. در جوشکاری به حالت عمودی سرعت جوش آنها بیشتر از سایر الکترودهاست فلز جوش حاصل از این الکترودها ئیدروژن کمتری داشته و معمولاً در درجات حرارت پائین از استحکام خوبی برخوردار است. در مقایسه با سایر الکترودها احتمال ترک خوردن گرم یا سرد الکترودهای آهکی کمتر است. از این نظر در جوشکاری فولادهای ساختمانی پرمنگنز، مخازن تحت فشار و امثال آنها نسبت به سایر الکترودها ارجحیت دارند.
الکترودهای بی اکسید تیتانیم یا روتایل
این نوع الکترودها که مقدار قابل توجهی بیاکسید تیتانیوم در ترکیبات پوششی خود دارند، الکترودهایی هستند که شروع جوش و مصرف آسانی داشته و برای حالتهای مختلف جوشکاری بسیار مناسب است.
گرده جوش این الکترودها دارای خاتمه ظریف بوده و افت فلز از نظر پاشیدگی بسیار کم میباشد. نفوذ این الکترودها متوسط و قوس الکتریکی آنها بسیار آرام است. برخی از این الکترودها برای جوشکاری عمودی از بالا به پایین به کار برده میشوند.
الکترودهای سلولزی
این نوع الکترودها دارای نفوذ بسیار زیاد بوده و برای جوشکاری حالات مختلف مناسب میباشند سرباره آنها نازک بوده و براحتی از روی گرده جوش کنده میشوند. جوش حاصل از این نوع الکترودها دارای خواص مکانیکی خوبی بوده از نظر رادیوگرافی نتیجه بسیار خوبی دارند. ماده اصلی تشکیل دهنده پوشش آنها سلولز است که موقع جوشکاری تولید گاز محافظ میکند. این الکترودها دارای دود زیادی بوده و سطح جوش را معمولاً ناهموار و خشن میسازند.
الکترودهای اکسیدی
پوشش این نوع الکترودها بیشتر از اکسید آهن و اکسید منگنز تشکیل میشود تفاله جوش براحتی از روی گرده جوش کنده میشود. این الکترودها بیشتر برای اتصالات گوشهای و درزهای بسته مورد مصرف، دارند این الکترودها در جاهائی که ظاهر جوش بر کیفیت آن ارجحیت دارند مورد استفاده قرار میگیرند.
الکترودهای مرکب
علاوه بر پوشش مذکور، از مخلوط کردن مواد مختلف نیز پوششهای مرکبی با خواص گوناگون حاصل میگردد. مانند پوششهای اسیدی، روتایلی یا روتایلی قلیائی که برای فولادهای با مقاومت زیاد مناسبترین الکترودها میباشند.
فهرست مطالب
فصل اول - چکیده مطالعات فنی، مالی و اقتصادی
فصل دوم - کلیات معرفی محصول
کلیاتی در راستای شناسائی محصول و …
مقدمه
۱-۲ تعریف، ویژگیها و مشخصات فنی محصول
۲-۲ چگونگی و میزان بکارگیری به عنوان کالای نهایی یا واسطهای
۳-۲ ارائه دیدگاههای کلی در مورد قیمت و امکان فروش و چگونگی …
فصل سوم - مطالعات فنی
بررسی و برآوردهای فنی
۱-۳ ارزیابی روشهای مختلف تولید و انتخاب روش بهتر
۲-۳ تشریح فرایند تولید
۳-۳ بررسی مناطق، مراحل و شیوههای کنترل کیفیت
۴-۳ تعیین و محاسبه ظرفیت تولید و شرایط عملکرد واحد
۵-۳ ذکر نام اصلی و تجاری همراه با مشخصات فنی، منابع تأمین و نقش هر یک از مواد اولیه در تولید محصول
۶-۳ بررسی و تحقیق در مورد ماشینآلات و تجهیزات خط تولید با ذکر ویژگیهای ظاهری و …
عنوان صفحه
۷-۳ تعیین مشخصات ضروری مورد نیاز و تأسیسات عمومی که شامل …
۸-۳ تجزیه و تحلیل و محاسبه تعداد نیروی انسانی
۹-۳ محاسبه کلیه سطح زیربنای لازم برای سالن تولید، انبارها و …
۱۰-۳ برنامه زمانبندی اجرای طرح
فصل چهارم - بررسیهای مالی و اقتصادی
مقدمه
۱-۴ برنامه تولید سالیانه
۱-۱-۴ برنامه تولید سالیانه
۲-۱-۴ مقدار و ارزش مواد اولیه مصرفی
۳-۱-۴ هزینههای تأمین انواع انرژی مورد نیاز
۴-۱-۴ هزینه خدمات نیروی انسانی
۵-۱-۴ جمعبندی اجزاء و برآورد سرمایه در گردش
۲-۴ اطلاعات مربوط به سرمایه ثابت و برآورد آن
۱-۲-۴ هزینه ماشینآلات و تجهیزات خط تولید
۲-۲-۴ هزینه تجهیزات و تأسیسات عمومی
۳-۲-۴ هزینه وسائط نقلیه عمومی و وسایل حمل و نقل
۴-۲-۴ هزینه وسائط نقلیه عمومی و وسایل حمل و نقل
عنوان صفحه
۵-۲-۴ هزینه لوازم و اثاثیه اداری
۶-۲-۴ هزینههای قبل از بهرهبرداری
۷-۲-۴ جمعبندی اجزاء و برآورد سرمایه ثابت
۳-۴ کل سرمایهگذاری
۴-۴ هزینههای تولید
۱-۴-۴ هزینههای ثابت
۲-۴- هزینههای متغیر
۱-۴-۴ هزینههای ثابت
۲-۴-۴ هزینههای متغیر
۵-۴ قیمت تمام شده محصول
۶-۴ صورتهای مالی و شاخصهای اقتصادی طرح
۷-۴ ارزیابی مالی و اقتصادی طرح
ضمیمه (۱) - محاسبات مالی و اقتصادی